В современном производстве все чаще применяется технология, которая позволяет снизить массу готового продукта и ставит своей целью выпустить его в компактном, удобном для использования виде. Помогает осуществить такой процесс устройство, известное, как пресс-гранулятор. Конечным продуктом изготовления данного агрегата могут стать топливные гранулы (пеллеты), получаемые из древесных отходов, торфа. Они эффективно заменят дрова, при этом имея небольшой удельный вес и отличаясь удобством в применении.
Процесс грануляции прочно занял свое место и в сельскохозяйственной сфере. Производство гранулированного комбикорма приобрело широкую востребованность и популярность в этой области хозяйствования.
Назначение грануляторов
Устройство позиционируется как многофункциональный агрегат для создания гранул. Гранулятор с успехом используется и в промышленном производстве, и в личных целях, на собственной небольшой ферме. Например, гранулятор комбикорма предназначен для производства крупных пеллет или создания гранул комбинированного корма из разных составляющих пищевых материалов: отходов после переработки зерновых культур, сена, травы или отрубей. Формовка продукта происходит внутри устройства.
Данная технология имеет преимущество в виде обеспечения продленного срока хранения различных пищевых кормов, а также эффективной транспортировки, благодаря компактной упаковке.
Раздавать корм животным в гранулированном виде намного удобней, в зависимости от нужд и потребностей животного или птицы.
Работа с устройством
Технология приготовления гранул заключается в методе продавливания заранее дробленого корма сквозь матрицу пресс-гранулятора. Отверстия в матрице имеют цилиндрическую форму, и давление осуществляется при помощи прессующих роликов. Существуют агрегаты, в которых давление на матрицу проводится при помощи шнека.
Во время рабочего процесса приготовления гранул в дробленый корм можно добавлять различные ингредиенты, полезные для животных и птиц, в том числе витамины. Готовый продукт очень легко разделять на порции.
Эффективная эксплуатация гранулятора комбикорма напрямую зависит от силовых параметров электродвигателя. Чем выше мощность двигателя, тем больше процент изготовления пеллет за определенный временной промежуток.
Технологический процесс производства гранул имеет следующие этапы работы:
- На первом этапе производится размещение комбинированного корма в приемный бункер, расположенный сверху агрегата.
- Далее корм самопроизвольно перемещается к матрице, сквозь которую продавливается прессующими роликами через специальные отверстия.
- Продавленный материал уже в виде гранул выходит из устройства по технологическим желобам в капсуле.
Устройство агрегата
Устройство пресс гранулятора содержит:
- приемный бункер;
- матрицу, исполненную в виде цельнометаллического диска с отверстиями, расположенными в шахматном порядке, они имеют режущие края в форме шестигранника;
- валы;
- подрезной нож;
- уплотнитель;
- в качестве привода – электродвигатель;
- патрубок для выхода гранул.
Валы могут быть изготовлены в форме прессующего шнека, который содержит навивку с уменьшающимся шагом к низу. Последний виток вала расположен под определенным углом к матрице. Параллельно ей располагается по радиусу шнека плоская часть конца последнего витка – уплотнитель. Размер уплотнителя соответствует размеру края режущего отверстия.
Подрезной нож имеет форму диска, который монтирован на расстоянии 0,2 мм от поверхности матрицы. Также ножи могут быть криволинейными с внутренней режущей стороной. Крепятся такие элементы пресс-гранулятора под углом защемления к выходу готовой продукции. Длина гранулированного материала регулируется количеством криволинейных ножей.
Классификация грануляторов
Множество типовых агрегатов подразделяются по конструкции основных деталей. Расположение матрицы в устройстве определяет следующие типы:
- агрегат с кольцевой матрицей;
- гранулятор с плоской матрицей;
- механизм с неподвижной матрицей.
Первый тип пресс-гранулятора оборудован матрицей, которая имеет желобки по краю, по ним перемещаются бегунки. Данная конструктивная особенность предполагает равномерное распределение нагрузочного объема работ. Соответственно, перерабатываемый материал имеет равномерное распространение по всей рабочей поверхности основных узлов. Грануляторы с кольцевой матрицей поставлены на службу в промышленной области производства.
Агрегаты с плоской матрицей не предусматривают направляющие желоба для валов. В таком типе устройства прессующие ролики периодически сбиваются со своей заданной траектории передвижения, нагрузка распределяется в неравном соотношении. Но использование плоской матрицы имеет свое преимущество – гранулированный продукт отличается более высоким качеством. Грануляторы с таким конструктивным элементом используются в частном производстве.
Механизмы, оборудованные неподвижной матрицей, относятся к агрегатам с плоской матрицей, но диаметр которых составляет более 270 мм. Нагрузка распределяется ощутимо равномернее, и срок службы намного больше, чем у подвижных аналогов.
Виды рабочих элементов устройства
Также имеет место классификация агрегатов по основному рабочему элементу:
- Пресс-гранулятор. Характеризуется наличием специального прессующего элемента. Данный тип имеет соответствующий режим функционирования, идентичный обычным устройствам. Различается определенной формой валов и матрицы, которые способствуют более эффективной переработки сырья.
- Редукторный гранулятор. Данный вариант рабочего элемента предусматривает эксплуатацию редуктора одно- или двухступенчатого. Схема использования предполагает передачу крутящего момента от электродвигателя к функциональному элементу. Это дает возможность увеличения давления на исходное сырье, что, в свою очередь, обуславливает повышение продуктивности.
- Шнековый пресс-гранулятор. Отличается от других аналогов горизонтальной подачей. Режим давления сквозь матрицу проводится при воздействии специального шнека.
Режимное функционирование
Конструктивные особенности агрегата позволяют ему работать долгое время без остановки. Технологические остановки необходимы лишь для того, чтобы провести очистительные работы и смазать детали и узлы. Рекомендуется смазочные операции проводить через каждые 4 часа непрерывной эксплуатации гранулятора.
