Производство газоблоков: технологический процесс, материалы и оборудование

Производство газоблоков в настоящее время довольно выгодно. Материал принадлежит к группе ячеистых бетонов. Это значит, что большая часть заполнена пузырьками газа, что значительно уменьшает их физический вес. При этом они обладают хорошими теплоизоляционными характеристиками и прочностными параметрами. Благодаря перечисленным характеристикам газоблоки стали достаточно популярны за короткий срок.

Общие сведения о газовых блоках

Если говорить о том, что представляет собой газобетон или же газовый блок, то это камень искусственного происхождения, который характеризуется наличием большого количества микроскопических пор. Этот материал также достаточно часто называют автоклавным ячеистым бетоном, что дает представление о технологии производства газоблоков.

Стоит отметить, что строительный материал также отличается высоким показателем энергосбережения. Объясняется это наличием все той же пористой структуры. Еще одно неплохое преимущество - это небольшой вес каждого блока.

Производство газоблоков стало широко популярно еще и потому, что из них можно возводить не только перегородки для конструкций, но и несущие стены. Не получится использовать такой ячеистый бетон в промышленном строительстве или же при возведении высотных зданий. Основная сфера использования - это частное строительство. В данном случае можно выделить еще одно преимущество, которое заключается в том, что блоки не оказывают сильного давления на фундамент, так как они весят достаточно мало. Это помогает экономить значительные средства на обустройстве основания.

Материалы для газобетона

Все преимущества, указанные выше, появились благодаря материалам, которые служат сырьем для производства газоблоков. На самом деле для изготовления материала необходимы все три составляющих - это цемент, кварцевый песок и газообразователь, роль которого играет алюминиевая пудра. Хотя можно сказать, что некоторые производители все же добавляют в состав дополнительные элементы, к примеру, известь или золу.

Изготовление ячеистого бетона

Производство газоблоков осуществляется из группы сухих материалов, которые перемешиваются между собой с добавлением воды. В качестве последней можно использовать любую воду технического типа, которая будет подходить по требованиям ГОСТ 23732-79. При добавлении жидкости важно следить за ее температурой. Если она будет достаточно горячей (45 градусов по Цельсию), то это ускорит затвердевание блока, повысит его максимальный запас прочности. Если речь идет о производстве в промышленных масштабах, то это еще и поможет увеличить производительность. Из-за этих причин практически все компании, которые имеют заводы по производству газоблоков, подогревают воду, прежде чем добавлять ее к сухим ингредиентам. Еще один плюс использования именно подогретой жидкости состоит в том, что можно экономить количество цемента, так как горячая вода сильнее стимулирует активность сухого сырья.

Выбор песка для производства

Мини-производство газоблоков или же промышленное требует тщательного выбора такого ингредиента, как песок. Если рассматривать вопрос с теоретической точки зрения, то можно применять как карьерный, так и речной песок. Есть одно наиболее важное требование, которое заключается в том, что это сырье должно иметь минимум илистых и глиняных примесей. Существенную роль играет и размер зерен песка - не более 2 мм.

Здесь стоит выделить производство автоклавного газоблока, так как при его изготовлении песок можно заменять на такие ингредиенты, как шлак или же зола. К примеру, есть использовать золу с ТЭС, то будет уменьшена плотность готового изделия, что сократит расходы на изготовление.

Цемент и газообразователь

Для того чтобы при производстве газоблоков, пеноблоков и другого ячеистого бетона получать качественный продукт, необходимо применять такие марки цемента, как М400 или М500. Наилучшим вариантом будет выбрать то сырье, которое полностью соответствует по своим характеристикам ГОСТ 10178-85. Что касается газообразователя, то обычно выбирают алюминиевую пудру либо марки ПАП-1, либо марку ПАП-2. В редких случаях в качестве газообразователя выбирается не пудра, а специальная паста. Стоит отметить, что можно использовать и суспензию, так как замешивать пылевидный материал не всегда удобно.

Суть действия пудры заключается в следующем. Алюминий будет вступать в реакцию с цементным или же известковым раствором, который обладает свойствами щелочи. При протекании данного процесса образуются такие элементы, как соли (алюминаты) кальция и водород газообразного типа. Эти два вещества и будут формировать поры, делая структуру соответствующей.

Для того чтобы создать качественный продукт, очень важно правильно подобрать пропорции каждого компонента. На сегодняшний день имеются общие рекомендации по технологии производства газобетонных блоков: от 50 до 70 % цемента от общей массы, от 0,04 до 0,09 % алюминиевой смеси, а также от 20 до 40 % песчаного сырья. Дополнительно потребуются техническая вода от 0,25 до 0,8 % и известь от 1 до 5 %. Другими словами, к примеру, чтобы получить 1 кубометр изделия, необходимо иметь: 90 кг цемента, воды до 300 л, 375 кг песка и 35 кг извести. Количество алюминиевого порошка всего 0,5 кг.

Хотя важно понимать, что это всего лишь общие рекомендации по составу. Количество компонентов может быть скорректировано уже на производстве, в зависимости от требуемого конечного результата.

Что нужно для производства?

Что касается технологии производства, то она достаточно проста. Однако несмотря на это, обойтись домашними методами или оборудованием здесь не получится. В данном случае придется покупать специальный станок для производства газоблоков, если необходимо изготавливать ячеистый бетон для собственных целей.

Однако стоит понимать, что не получится приобрести просто один станок. В линию производства газобетонных блоков оборудование входит комплексно. Это своеобразный мини-завод. При приобретении такого оборудования у производителя можно получить услуги специалиста, который поможет разобраться и наладить технологический процесс, подскажет, как правильно подобрать компоненты и их количество.

Разновидности оборудования

Приспособления для изготовления в настоящее время делятся на несколько типов. Основной критерий выбора одного из них - это требуемая производительность в сутки. Также очень важно понимать, сколько людей будет обслуживать такую линию.

Первый тип оборудования - стационарное. Суточная производительность такой линии - 60 кубометров. Чаще всего для ее размещения используется складское или производственное помещение, общая площадь которого составляет минимум 500 м². Главная особенность заключается в том, что формы перемещаются к стационарному смесителю, где они будут наполняться раствором. После этого осуществляются все остальные технологические этапы производства. Для того чтобы успешно эксплуатировать линию, потребуется лишь один дополнительный рабочий.

Конвейерное оборудование

Конвейерные линии обустраиваются там, где необходимо существенно увеличить производительность. Данный параметр такого комплекса составляет 75-150 кубометров в сутки. В данном случае темпы производства более быстрые, не меняется лишь продолжительность застывания блоков, так как от линии это не зависит. Однако вместе с этим потребуется и гораздо больше места, чем для стационарного оборудования. Кроме того, для обслуживания задействуют минимум 8 человек, несмотря на то что большая часть процедур проходит в автоматическом режиме.

Малые комплексы

Что касается мини-линий для производства, то это самые малопроизводительные установки, всего 15 кубометров в сутки. Они отличаются от стационарных комплексов тем, что здесь продвигается не форма, а смеситель. Это позволяет сильно сократить требуемое количество места до 140-160 м². Чаще всего они приобретаются в качестве стартового варианта линии производства газоблоков.

Есть еще один отдельный вид, который называют мобильными установками. Они применяются лишь во время частного строительства. Стоит заметить, что по расчетам специалистов такие установки окупаются достаточно быстро. К тому же они помогают сэкономить затраты на строительство примерно на 30 %. Особенность мобильных установок в том, что они идут в комплекте с компрессором, а работать могут даже при подключении к обычной домашней электрической сети.

Этапы изготовления

Здесь важно отметить, что газобетон может быть автоклавный и неавтоклавный. Отличие заключается в том, что второй вариант более дешевый, но и его прочностные показатели меньше. Однако из-за того, что себестоимость производства гораздо ниже, он пользуется широкой популярностью. По этой причине стоит рассмотреть этапы производства материала.

1. Первый этап - это, конечно же, подбор всех нужных компонентов в их точной дозировке. После этого необходимо их тщательно перемешать, чтобы получить раствор. При наличии оборудования данная процедура занимает не более 10 минут.
2. Второй этап заключается в том, что ранее заготовленный раствор необходимо поместить в специальные формы. Для этого используется подходящее оборудование. Стоит знать, что заполнять форму нужно лишь наполовину, так как смесь будет увеличиваться со временем из-за образования пузырьков газа. Что касается времени, то процесс занимает 4 часа, в течение которых смесь обычно заполняет форму полностью. Случается и так, что места бывает мало. В этом случае излишки необходимо удалять спустя 2 часа после загрузки.
3. Последний этап - выдержка готового блока. Эта процедура занимает примерно 16 часов. После этого можно заниматься распалубкой материала и его разгрузкой на поддоны. Далее необходимо оставить их на поддонах для того, чтобы они набирали так называемую отпускную прочность. По времени данный этап занимает от 2 до 3 дней. По истечении этого срока блоки могут быть отправлены на склад, однако продавать их можно только на 28-е сутки, так как только к этому времени прочность достигнет нужного показателя.

Производство для продажи

В конце стоит добавить, что производство газобетонных блоков - высокодоходный бизнес. Это хорошо видно после сопоставления себестоимости и цены. Себестоимость 1 кубометра готовой продукции обычно достигает 1800 рублей. Что касается розничной цены на 1 кубометр, то она может достигать 2500 рублей. Как видно, чистая прибыль всего лишь от одного кубометра достигает 700 рублей.