Вес шлакоблоков для строительства: секреты производства продукции

Шлакоблоки уже давно завоевали популярность благодаря оптимальному сочетанию цены и качества. Однако многих удивляет их относительно небольшой вес при высокой прочности и долговечности. Как удается производителям достичь такого эффекта? Давайте разберемся!

В этой статье мы подробно рассмотрим технологию производства современных шлакоблоков. Уделим внимание основным этапам, используемым материалам и приемам, позволяющим создавать легкие и в то же время прочные строительные блоки.

Состав шлакоблоков

Шлакоблоки изготавливаются из смеси вяжущих веществ, заполнителей и добавок. Основным компонентом является цемент, обеспечивающий схватывание и затвердевание раствора. Также используется доменный гранулированный шлак - отход металлургического производства. Шлак придает легкий вес шлакоблокам за счет своей низкой плотности (900-1200 кг/м3).

В качестве крупных заполнителей применяются щебень, гравий, керамзит. Они увеличивают прочность и снижают усадку блоков при высыхании. Мелкие заполнители - песок, золы - улучшают удобоукладываемость раствора. Также используют различные химические добавки для регулирования свойств смеси и блоков.

• Цемент придает прочность и вязкость раствору
• Шлак обеспечивает легкий вес шлакоблоков
• Заполнители регулируют прочностные характеристики
• Добавки улучшают технологичность производства

Варьируя соотношение компонентов смеси, можно получать шлакоблоки с заданным весом и свойствами. Например, для облегченных блоков с повышенной теплоизоляцией увеличивают долю шлака.

Технология производства

Производство шлакоблоков включает несколько основных этапов. Весь процесс высокоавтоматизирован и происходит на специальных технологических линиях. Сначала осуществляется дозирование компонентов смеси согласно рецептуре. Затем все ингредиенты загружаются в смеситель, где происходит их перемешивание с водой.

Полученная однородная масса подается в бункер, а оттуда поступает в формовочный автомат. Здесь происходит заполнение смесью специальных разборных форм и предварительное формование изделий заданных размеров методом вибропрессования. На этом этапе с помощью вибрации и давления регулируется плотность шлакобетонной массы в формах, что позволяет получать шлакоблоки с требуемым легким весом.

Сформованные, но еще сырые заготовки шлакоблоков поступают на этап твердения. Сначала изделия подвергают тепловой обработке в паровой камере при температуре около 80-90°С. Затем шлакоблоки перемещаются в камеру предварительного твердения, где находятся не менее 6 часов. После чего блоки складируются на открытых площадках для окончательного затвердевания не менее 28 суток. Такая технология позволяет получить высококачественные шлакоблоки заданного веса.

• Дозирование компонентов смеси
• Перемешивание ингредиентов
• Формование методом вибропрессования
• Тепловая обработка в парокамере
• Предварительное твердение ≥6 часов
• Окончательное твердение ≥28 суток

Благодаря автоматизации процесса, современные заводы выпускают до 300 кубометров готовых шлакоблоков в сутки с заданным качеством и весом.

Особенности формовки

Процесс формовки шлакоблоков имеет ряд особенностей, которые влияют на конечные характеристики готовой продукции. В частности, от того, насколько качественно проведен этот этап производства, зависят вес шлакоблоков, их прочностные показатели и стойкость к различным внешним воздействиям.

Одним из ключевых моментов является подбор оптимального состава формовочной смеси. Она должна обладать необходимой пластичностью и однородностью. Это позволяет равномерно распределить компоненты по объему формы и минимизировать внутренние напряжения в готовых блоках при схватывании смеси.

Не менее важна настройка параметров вибропресса - амплитуды и частоты колебаний. От этого зависит полнота заполнения формы смесью, степень ее уплотнения и в конечном итоге вес шлакоблоков. Чем лучше уплотнение, тем выше плотность и, соответственно, больше вес блока при прочих равных условиях.

Также на вес шлакоблоков влияет конструкция самих форм. Например, наличие в них перегородок и ребер жесткости, количество и форма каналов. Эти особенности определяют степень заполнения формы, ее прочность и в итоге характеристики готовой продукции.

Сушка и отделка шлакоблоков

После формовки шлакоблоки подвергаются сушке. Этот процесс нужен для удаления лишней влаги из блоков, что позволяет снизить их вес и повысить прочностные характеристики за счет дальнейшего схватывания цемента.

Сушка шлакоблоков может быть естественной или искусственной. При естественной сушке блоки просто складируются на открытом воздухе. Этот способ дешевле, но занимает больше времени. Кроме того, конечный вес шлакоблоков и их характеристики могут варьироваться в зависимости от температуры и влажности окружающей среды.

При искусственной сушке используются специальные камеры или печи с контролируемым микроклиматом. Это позволяет быстрее удалить лишнюю влагу и получить более стабильные показатели веса шлакоблоков и их физико-механических свойств независимо от погодных условий.

Помимо сушки, шлакоблоки могут подвергаться различным видам отделки для придания им определенного внешнего вида или улучшения эксплуатационных характеристик. Например, поверхность блоков может окрашиваться в тот или иной цвет. Также возможно нанесение гидроизоляционных или теплоизоляционных покрытий для снижения водопоглощения или повышения теплозащиты. При этом вес шлакоблоков может немного увеличиваться.

Кроме того, существуют технологии текстурирования поверхности, которые имитируют структуру натурального камня или кирпича. Это не только улучшает внешний вид шлакоблоков, но и увеличивает их шероховатость, что способствует лучшему сцеплению со строительными растворами.