На данный момент существует много методов по проверке состояния поверхностей промышленных изделий, выполненных из ферромагнитных материалов. Они помогают определить качество продукции. Одним из проверенных и признанных методов является магнитопорошковый контроль. Этот способ позволяет выявить разного рода дефекты - трещины, изъяны сварных соединений и прочее.
Описание метода
Магнитопорошковый контроль предназначен для проверки разной продукции: от крупных до мелкогабаритных изделий, включая всевозможные их формы. Он является эффективным методом проверки. При этом определенные особенности материала должны создавать намагниченность. Она необходима для образования поля устранения изъянов изделия. Это будет способствовать притяжению частиц специального порошка. Для большего шанса найти изъяны необходимо, чтобы их плоскость находилась под прямым углом к течению магнитного потока. Это является немаловажным условием. В случае уменьшения указанного угла снижается возможность обнаружить дефекты.
Особенность способа
Магнитопорошковый метод контроля зависит от определенных свойств материала изделий. Их наличие важно в данном случае. К ним относится:
- Магнитная индукция.
- Коэрцитивная сила.
- Остаточная намагниченность.
- Наличие шероховатостей на поверхности изделия.
- Наибольшая магнитная проницаемость.
- Освещенность поверхности изделия.
- Напряженность магнитного поля и его расположение относительно плоскости изъяна.
Область применения
Используется указанный метод в различных отраслях. В основном магнитопорошковый контроль применяют в машино-, судо- и автомобилестроении. Также его применяют в нефтяной и газовой индустрии. Магнитопорошковый контроль (ГОСТ 21105-87) характеризуется высокой продуктивностью, чувствительностью, что позволяет выявить наличие изъянов в момент их появления. Это является его немаловажным свойством.
Магнитопорошковый контроль: этапы метода
- Подготовка изделия к проведению проверки. Производится очищение поверхности от грязи, ржавчины и различных масел. Если поверхность изделия темная, то магнитного порошок не виден. В данном случае на деталь наносится слой белой краски.
- Омагнитичивание изделия. Это основной этап контроля. Важно правильно выбрать способ намагничивания. Это определяет чувствительность и вероятность найти изъяны.
- Покрытие поверхности изделия магнитным порошком или суспензией. Данный этап требует немалой внимательности. При нанесении суспензии изделие погружают в емкость с этой жидкостью или же, что более технологично, обливают изделие из шланга под слабым напором. Использование сухого порошка характеризуется нанесением его воздушным потоком.
- Обследование изделия. Чтение рисунка и разбраковка. Обследовать деталь визуально или с применением оптических приборов должен контролер после нанесения и удаления магнитного вещества. Для разбраковки нужно сопоставление с имеющимися фотографиями разных изъянов.
- Размагничивание и удаление оставшегося указанного индикатора. Этот этап является заключительным. В данном случае существует два варианта размагничивания:
- Наиболее эффективным является осуществление нагрева изделия до температурной точки Кюри. При этом происходит пропадание магнитных свойств материала. Однако данный метод применяется очень редко. Это из-за того, что при указанном нагревании может произойти изменение механических свойств материала изделия, что во многих случаях является недопустимым.
- Второй метод основан в проведении размагничивания детали при помощи переменного магнитного поля с амплитудой, которая равномерно должна уменьшаться от определенной максимальной точки до нуля. Данный способ является более популярным. Частота применяемого указанного магнитного поля зависит от размера и формы проверяемой детали.
