Система управления "Канбан" представляет собой логистическую методологию организации промышленных предприятий. Ее известности и распространенности в немалой степени способствовали простота реализации, способность к значительной экономии материальных ресурсов и повышение общего уровня контроля.
История создания и развития
Родиной системы "Канбан" считается Япония, где вначале 60-х она впервые была использована на автомобильном заводе Toyota Motors. Разработка и внедрение были напрямую связаны с необходимостью минимизировать финансовые потери с помощью «мгновенного» контроля запасов и своевременного выполнения требуемых заданий. На сегодняшний день основной областью применения является промышленное производство, особенно при непрерывных циклах выпуска продукции (автомобилестроение, железнодорожный транспорт и др.). Учитывая простоту алгоритма, заложенного в рассматриваемый метод, в последние годы это и один из действенных подходов к управлению проектами.
«Выталкивать» или «вытягивать»?
"Канбан" появился как результат совершенствования предприятий в соответствии с концепцией «точно в срок», с целью уменьшения потерь и увеличения качества изделий. При этом его создание и последующее использование открыло новый тип управления. Если до середины двадцатого века усилия исследователей были направлены преимущественно на улучшение механизмов выталкивающих производств (т. е. таких, которые функционируют в условиях жесткого плана), то с момента применения системы "Канбан" в логистике появляются предприятия вытягивающего типа. При этом происходит изменение направления информационного потока.
В цехах выталкивающего типа управляющий сигнал идет слева направо, фактически «выталкивая» изделие с одного участка на другой согласно принятой технологии. У вытягивающих последний участок формирует заявку на необходимые комплектующие с предыдущих этапов производства.
Производственная система "Канбан" не является абсолютно новым видом производства. Строго говоря, модели управления производством, возникшие за последние полвека, представляют надстройки для классических промышленных предприятий. Наиболее точный термин для характеристики возможностей "Канбан" – это «эффективность». Так как именно на ее повышение и направлены прогрессивные методы модернизации производства.
В чем отличие?
Сущность системы "Канбан" состоит в организации бесперебойного выполнения производственных заданий на всех рабочих позициях (местах) производственного процесса. Отличительными особенностями является минимизация складских запасов на всех этапах жизненного цикла продукции.
Материальные запасы являются одним из узких мест современных производств. На практике с большой вероятностью возникает один из следующих вариантов:
- недостаточное количество запасов;
- резерв запасов.
Следствиями развития первого сценария будут:
- перебои в ритме производства;
- уменьшение выработки работниками;
- повышенное количество запасных и комплектующих из-за несвоевременных регламентных работ;
- увеличение затрат на изготовление.
Для второго варианта характерными признаками являются:
- низкий оборот средств;
- снижение темпов производства;
- увеличение потерь на вспомогательную инфраструктуру (складские площади, персонал, коммунальные услуги).
Система "Канбан" уменьшает риски обоих сценариев за счет принятых ограничений по допустимому количеству ресурсов в производственной цепочке. В результате появляется «прозрачность» процессов – видны перебои в работе оборудования, реальное количество брака, фактическая пропускная способность рабочих мест. Итогом внедрения системы становится повышение качества продукции на фоне значительного снижения издержек.
Ключевые элементы системы
"Канбан" – это контроль производственных процессов с помощью специальных управляющих сигналов. Отметим, что для эффективного функционирования необходима развитая инфраструктура взаимодействия между структурными составляющими производства, отточенная технология изготовления, командная работа трудового персонала. Основным элементом информирования в производственной цепочке стали пластиковые карты разного цвета с различной информацией (значение «Канбан» с японского - «карточка»). Ее вид зависит от типа управления.
Тарный канбан
Карточка с данными установлена на контейнере. Производственный заказ при этом определяется положением самой тары на стеллаже. Алгоритм заказа осуществляется так: при уменьшении количества деталей в первом контейнере с картой, его перемещают с рабочей позиции на один из ярусов стеллажа (который служит для размещения заказов и получения сигнала работником транспортной службы) и начинает работу с другим. Транспортировщик забирает пустой контейнер, наличие карточки канбан на котором показывает необходимость заказа материала от кладовщика или поставщика. Основным недостатком данного вида канбана является дополнительное количество тары на каждый вид используемых деталей.
Карточный канбан
Разноцветная карточка с производственной информацией, при этом цвет определяет пространственные параметры необходимых поставок. На практике карточка делится на несколько сегментов, которые показывают информацию касательно отправителя и получателя.
Существуют различные схемы использования цветовой палитры карточек. От монохромных (белый, черный) до разноцветных. Количество цветов и их выбор зависят от сложности производственных процессов. При необходимости использования сигналов между различными рабочими функциональными зонами может быть предложена следующая схема:
- синий цвет – "производственный канбан" (связь между рабочей зоной и зоной поставок);
- красный цвет – "складской канбан" (связь между складом и зоной выдачи);
- зеленый цвет – "межцеховой канбан" (связь между различными цехами или комплексами).
Достоинства и недостатки
Система "Канбан" обладает целым рядом преимуществ перед традиционными методами управления производством. Это подтверждают отзывы работников. Она позволяет сократить время производственного цикла, уменьшить простои оборудования, оптимизировать материальные запасы, снизить количество бракованной продукции, ликвидировать незавершенное производство, улучшить использование площадей, повысить производительность труда и общую гибкость предприятия. При этом неизбежны и ограничения метода – необходимо создание надежной цепи поставок материальных запасов, отсутствует возможность длительного планирования производственных задач. Как утверждают руководители, высокие требования возникают к синхронизации действий работников различных служб.
В заключение нужно отметить, что система "Канбан" – это не просто метод улучшения процессов, это производственная философия, которая при планомерном и постоянном использовании позволяет добиться высоких показателей работы предприятия.
