Система ХАССП – международная концепция по идентификации, оценке и управлению опасными факторами производства пищевой продукции. Дословно аббревиатура переводится и расшифровывается как «анализ рисков и критические контрольные точки». Разработка ХАССП началась еще в 60-х годах прошлого века в США. Сегодня эта система функционирует по всему миру. В данной статье будут рассмотрены основные вопросы, касающиеся ХАССП: что это такое, зачем это нужно, как это работает и многое другое.
Общая характеристика
Главный вопрос, возникающий у людей, которые впервые слышат аббревиатуру ХАССП – «Что это такое?». ХАССП – это некий международный критерий безопасности производства. Система обеспечивает полноценный контроль всех этапов пищевого производства. Особое внимание при этом уделяется критическим контрольным точкам – стадиям с наибольшей концентрацией опасных факторов. Принципы ХАССП сформулированы таким образом, чтобы их можно было внедрить в любой сегмент пищевого производства.
Системы управления, построенные на базе ХАССП, принято считать системами безопасности продуктов. В каждом государстве есть свои нормативные документы, которые регулируют соблюдение принципов ХАСП. В Украине это ДСТУ, а в России – ГОСТ.
ХАССП контролирует факторы, условия и вещества, которые, так или иначе, связаны с пищевым продуктом и могут привести к травмам, заболеваниям или смертям. Эти факторы могут быть: биологическими, химическими и физическими. Рассмотрим каждый из типов отдельно.
Биологические
К этому виду относятся опасности, вызываемые микроорганизмами (вирусы, бактерии, паразиты или плесневые грибы), которые не предусматриваются технологическими условиями производства. Наглядным примером биологической опасности может выступить патогенная микрофлора, для удаления которой используют процесс пастеризации.
Химические
К этому классу относятся молекулы и субстанции, которые:
- Содержаться в животных и растениях в естественном виде. Например, в ядовитых грибах.
- Добавляются умышленным образом при выращивании и переработке продуктов. Эти вещества могут быть безопасными только в том случае, если при их использовании соблюдаются установленные нормы системы ХАССП. Пример таких веществ: пестициды, гербициды и прочее.
- Могут попасть в пищевой продукт ненамеренно, например, вследствие химической обработки упаковочного материала.
- Воздействуют на иммунную систему только некоторых потребителей. Речь идет главным образом об аллергенах.
Физические
К физическим опасностям относят те субстанции, которые не должны находиться в пище в нормальных условиях. Они попадают в нее в процессе производства и могут нанести существенный вред здоровью. К таковым относятся: фрагменты стекла, древесные щепки, косточки, металлическая стружка и так далее.
Преимущества ХАССП
Что это такое, знает каждый инженер, так как внедрение этой системы в работу предприятия позволяет получить ряд преимуществ не только для производителя, но для конечного потребителя продукта. Главное преимущество, конечно же, связано с повышенным уровнем безопасности продукта, и как следствие, повышенным уровнем доверия покупателя. Но есть и другие выгоды:
- Быстрое реагирование на возникающие проблемы, связанные с безопасностью продукции.
- Снижение потерь.
- Новые возможности на рынке.
- Повышение ответственности работников.
Принципы ХАССП
Как и любая система, базируется на определенных принципах ХАССП. Что это такое, мы уже разобрались. Теперь узнаем, из чего состоит данная система. Система безопасности продуктов питания имеет определенные принципы. Их применение позволяет быстро идентифицировать опасности и начать управлять ими, прежде чем они создадут реальную угрозу. Таких принципов семь, и каждый из них заслуживает отдельного внимания.
Анализ опасностей
Внедрение ХАССП на предприятии начинается с анализа опасностей. Он проводится с целью определения неконтролируемых опасностей, которые с большой долей вероятности могут принести вред здоровью человека. В ходе анализа рассматриваются все используемые ингредиенты, участвующие в технологическом процессе, а также само производство и его вспомогательные этапы. Вопрос безопасности исследуются отдельно от вопросов качества продукции. Ключевым элементом плана ХАССП является именно анализ опасностей. Если он будет выполнен некорректно, то план не принесет пользы.
Анализ приводит к:
- Обнаружению возможных опасностей и определению мер по управлению ими.
- Определению мер по обеспечению гарантированной безопасности продуктов.
- Определению необходимых изменений.
Таким образом, на данном этапе создается основа для выявления контрольных точек (второй принцип системы).
Определение опасностей происходит в два этапа. На первом эксперты анализируют: ингредиенты, оборудования, действия рабочих, конечный продукт, а также способы хранения и распространения продукта. Все опасности представляются в виде списка. На втором этапе каждую из потенциальных угроз оценивают с точки зрения тяжести вреда, который он может нанести. Опасности классифицируются по степени важности и представляются в виде таблицы.
Определение критических контрольных точек
Данная процедура важна для контроля, предотвращения или снижения опасности. Выявление критических точек выступает основой для управления опасностями по системе ХАССП. Контроль осуществляется в местах, где можно избежать опасности или снизить ее влияние до минимума. Они должны быть тщательно проработаны и документально оформлены. Критические точки применяются сугубо для управления безопасностью продукции. Это могут быть такие процессы, как: проверка наличия осадка в ингредиентах, проверка наличия в них металлических примесей, термическая обработка и так далее. При этом у похожих методов производства могут быть разные опасности, а, следовательно, и критические точки.
Определение критических значений
Критическое – максимальное или минимальное значение того или иного параметра, которое контролируется в критической точке. Этот показатель необходим для того, чтобы можно было различить безопасные и небезопасные условия работы предприятия в той или иной точке.
Каждая контрольная точка, как правило, имеет несколько параметров, критические значения которых рассчитываются. Критические критерии и показатели должны быть зафиксированы в стандартах предприятия, руководствах и прочей документации.
Установление процедур мониторинга
Мониторинг – плановый порядок действий по контролю и измерению определенных величин в критических точках. Благодаря мониторингу, можно:
- Отследить ход выполнения операций производства. В случае если наблюдается тенденция к приближению какого-либо показателя к критическому значению, можно внести необходимые корректировки, тем самым предупредив нежелаемые последствия.
- Определить показатель отклонений в критических точках.
- Ознакомиться с задокументированными показателями безопасности для подтверждения соответствия качества продукции нормам.
Методы мониторинга могут зависеть от характера и количества критических контрольных точек, специфических критериев безопасности и диапазона контрольных границ. Персонал, который выполняет мониторинг, должен полноценно владеть выбранными методами и специальными измерительными приборами. Оборудование для этой процедуры в обязательном порядке проходит калибровку и поверку в рамках единых требований системы ХАССП.
Контроль, при возможности, должен быть непрерывным. На сегодняшний день существует множество способов непрерывного мониторинга с фиксацией результатов измерений. Наиболее распространенный из них – с помощью контрольных карт. Поэтому, выбирая процедуры мониторинга, стоит отдать предпочтение непрерывным методам.
В случае если невозможно осуществлять эту процедуру в непрерывном режиме, устанавливается определенная частота проверок. Он должна быть такой, чтобы управление процессом в каждой из критических точек было гарантировано. Записи результатов мониторинга должны иметь дату проверки и инициалы проверяющего.
Определение корректирующих действий
Программа ХАССП разработана не только для определения угроз, но и для выработки стратегии по их предупреждению, устранению, или хотя бы снижению опасности для потребителя. Далеко не всегда удается достичь идеальных показателей безопасности. Отклонения от требований могут возникнуть абсолютно на любом производстве. Система ХАССП нацелена на то, чтобы максимально снизить возможность попадания некачественной продукции к покупателю.
Под корректирующими действиями подразумеваются такие процедуры:
- Выявление и устранение причин несоответствия.
- Определение места, в котором произошел сбой.
- Регистрация проведенных мер по корректировке.
Для каждой критической контрольной точки разрабатывается отдельный план корректирующих действий. В общий план ХАССП должны входить, как минимум: состав действий по корректировке; состав лиц, ответственных за эти действия; и состав записей по корректировке.
Определение процедур верификации
Верификацией называют действия, которые кроме мониторинга подтверждают эффективность выполнения планов ХАССП и способность системы работать согласно этим планам. Верификация выполняется при разработке плана, ее процедуры встраиваются в общую систему ХАССП.
Одним из ключевых аспектов верификации выступает оценка способности системы работать в полном соответствии с планом. С этой целью в процессы компании встраиваются действия, подтверждающие факт корректного выполнения плана ХАССП, в частности, правильного мониторинга, корректировки, ведения документации и так далее.
Другим не менее важным аспектом выступает подтверждение того, что план системы ХАССП является выполнимым, и мероприятия которые им предусмотрены, позволяют реально повысить эффективность контроля возможных опасностей. Информация, которая необходима для верификации плана, может включать в себя: заключения экспертов, наблюдения сотрудников, показатели измерений и прочее. Процедуры верификации выполняются не только персоналом предприятия, но и внешними независимыми экспертами, представляющими аккредитованные компании.
Разработка документации
Для того чтобы принципы ХАССП были применены максимально эффективно, необходимо вести соответствующие записи и документы. Благодаря документированию можно управлять системой, отслеживать динамику процессов, находить закономерности и подтверждать соответствие готовой продукции всем необходимым нормативам безопасности. Состав документации зависит от характера производства. В общем виде в пакет основных входят: план ХАССП, перечень опасностей, записи по верификации и выполнению плана, а также поточные записи и документы, которые оформляются в ходе работы системы.
