Каландрирование является важной технологией для текстильной промышленности. Этот процесс позволяет придать тканям необходимые свойства и улучшить потребительские характеристики. Давайте разберемся, что собой представляет каландрирование и как оно применяется на практике.
История и определение каландрирования
Термин "каландрирование" произошел от французского слова "calandrer", что означает "прокатывать" или "лощить". Впервые это слово стало использоваться применительно к процессу обработки тканей в XVIII веке. С тех пор каландрирование прочно вошло в текстильное производство.
Современное определение каландрирования можно сформулировать так: это технологический процесс обработки текстильных материалов с целью придания им необходимых свойств. Обработка осуществляется путем пропускания материала между вращающимися нагретыми валами.
Основным оборудованием для каландрирования является каландр - пресс с горизонтально расположенными валами. Каландрированию могут подвергаться ткани из натуральных и искусственных волокон, нетканые материалы, бумага, картон, резина и другие материалы.
Цели и задачи каландрирования
Каландрирование позволяет решать следующие технологические задачи:
- Придание материалу гладкости, блеска, повышение плотности
- Выравнивание толщины материала по всей площади
- Нанесение различных видов отделки: тиснения, прессования, лощения
- Повышение износостойкости материалов
- Улучшение внешнего вида и других потребительских свойств
Благодаря каландрированию можно значительно улучшить качество и внешний вид тканей, при этом parameters технологического процесса позволяют варьировать степень воздействия на материал.
Например, щадящее каландрирование хлопчатобумажных тканей придает им мягкость и объемность, а более интенсивная обработка - жесткость и лоск. Для шерстяных тканей каландрирование может как снизить, так и повысить их шероховатость. Таким образом, этот метод позволяет гибко управлять свойствами конечного материала.
Оборудование для каландрирования
Основным оборудованием для каландрирования является каландр - пресс с горизонтально расположенными стальными валами. Различают несколько типов каландров:
- По числу валов: двухвальные, трехвальные, четырехвальные и многовальные
- По конструкции вальцов: гладкие, ребристые, гравированные
- По тепловому режиму: холодный, горячий
- По расположению валов: прямоточные, обратноточные, перекрестноточные
Конструкция каландра определяет его возможности и области применения. Горячие каландры используются для термообработки тканей, холодные - для механической отделки. Многовальные каландры обеспечивают более высокое качество отделки.
Вспомогательным оборудованием служат устройства подачи и приема материала, системы натяжения и регулировки. Важны также средства контроля температурного и механического режимов каландрирования.
Основные технические характеристики каландров - количество, диаметр и длина валов, максимальное удельное давление между ними, производительность. Современные каландры могут иметь до 20 валов диаметром до 1000 мм.
По сравнению с альтернативными методами отделки каландрирование отличается высокой производительностью и качеством обработки при непрерывном технологическом процессе. Однако каландры требуют больших капитальных затрат и производственных площадей.
Таким образом, каландрирование - эффективный метод отделки текстильных материалов, позволяющий гибко управлять их свойствами с помощью специального оборудования - каландров.
Технологический процесс каландрирования
Процесс каландрирования включает следующие основные этапы:
- Подготовка материала к каландрированию
- Непосредственно каландрирование на оборудовании
- Контроль качества обработки
Перед каландрированием материал проверяют на отсутствие дефектов, а также готовят поверхность, например отваривают для удаления выступающих ворсинок. Затем ткань сматывают в рулон и подают в машину.
Сам процесс каландрирования осуществляется за счет пропускания материала между нагретыми вращающимися валами каландра. Зазор между валами, их температура и скорость вращения определяют режим обработки.
После выхода из каландра проверяют качество отделки - толщину, гладкость, блеск материала. При необходимости осуществляют повторный прогон через каландр.
Каландрирование разных материалов
Хотя каландрирование чаще всего применяют для тканей, этот метод пригоден и для других материалов:
- Бумага - каландрирование придает ей гладкость и блеск
- Картон - для уплотнения и выравнивания толщины
- Резина - для изготовления листов заданной толщины
- Кожа, мех - для придания гладкости и блеска
Для разных материалов применяют соответствующие режимы каландрирования и типы оборудования. Например, для каландрирования бумаги используют многоступенчатые каландры с чередованием металлических и обрезиненных валов.
Непрерывное каландрирование
Большинство современных производств использует непрерывный процесс каландрирования, когда обработка материала идет без остановки. Это достигается за счет:
- Подачи материала из рулона в каландр автоматически
- Сшивания полотен для непрерывного пропуска через валы
- Автоматической приемки и намотки обработанного материала
Преимущества непрерывного каландрирования:
- Высокая производительность
- Лучшее качество за счет исключения остановок
- Минимум простоев оборудования
- Экономия рабочей силы
Меры безопасности
Несмотря на высокую степень автоматизации, при работе на каландрах требуется соблюдать меры предосторожности:
- Установка защитных ограждений валов и датчиков остановки
- Использование средств индивидуальной защиты персоналом
- Постоянный контроль технического состояния оборудования
- Обучение и инструктаж рабочих правилам техники безопасности
Это позволяет минимизировать риск травматизма при эксплуатации каландров.
